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Come sono fatti i cerchi in lega leggera
 
Forgiatura

La forgiatura è una tecnica costruttiva che tratta un materiale scaldato, ancora solido le “cosiddette“ forme sono cilindri di alluminio di circa trenta cm. di diametro e sessanta cm. di altezza. Grandi pressioni ed alte temperature agiscono sulla forma che viene pressata nello stampo.
Questo avviene in tre fasi di lavorazione usando stampi con diversi gradi di profilatura.
Gli stampi vengono inseriti in presse di forgiatura a 5/8000 tonnellate di peso.
Comprimendo l’alluminio in questo modo, aumenta la densità del materiale, aumentando esponenzialmente la capacità di carico. Una lega AL/SI è usata nel processo di forgiatura e pertanto dona alla superficie una estrema lucentezza. Questa lucentezza viene mantenuta anche nel momento in cui la superficie viene trattata con una finitura acrilica e quindi protetta contro i graffi e gli elementi. La copertura acrilica rende non necessaria la rilucidatura della ruota.
 
Le leghe di alluminio, dette anche leghe leggere, sono leghe ottenute principalmente con la combinazione tra alluminio e rame, zinco, manganese, silicio, o magnesio.
Le principali caratteristiche di queste leghe sono:
bassa densità: il loro peso specifico è uno dei più bassi fra tutti i materiali strutturali (2,7 g/cm³ contro i 7,9 g/cm³ dell'acciaio) elevata duttilità a causa della loro struttura cristallina cubico F (a facce centrate): grazie a questa proprietà è possibile realizzare fogli sottilissimi di alluminio, come ciascuno di noi può sperimentare nelle applicazioni alimentari. Anche a basse temperature, per la loro struttura cristallina, le leghe di alluminio si mantengono duttili. elevata conduttività termica ed elettrica: questa caratteristica rende alcune leghe di alluminio adatte alla realizzazione di pentole da cucina, o materiale elettrico. basso punto di fusione (ca. 660 °C): la temperatura di fusione limita le applicazioni strutturali dell'alluminio a temperature d'esercizio massime di 200-300 °C (300 °C per leghe appositamente studiate).
Resistenza a corrosione in ambiente atmosferico: le leghe leggere resistono bene alla corrosione generalizzata, ma soffrono di alcuni altri tipi di corrosione, e per questo vengono trattate con procedimenti come l'anodizzazione o l'applicazione di vernice protettiva (primer). Se non trattata in maniera particolare, la superficie di un oggetto in lega d'alluminio appare lucida, essendo assenti fenomeni di corrosione generalizzata, a differenza degli acciai ferritici. Le leghe di alluminio possono sviluppare rapidi fenomeni di corrosione galvanica se poste a contatto con l'acciaio inossidabile o con il titanio e le sue leghe.
L'impiego delle leghe d'alluminio nell'industria è sempre cresciuto con il passare degli anni. Nel 2000 le leghe di alluminio hanno superato la plastica come terzo materiale più usato nella costruzione di automobili, nel 2006 l'acciaio come secondo materiale più usato. Per questo i processi produttivi sono divenuti molto più efficienti: negli ultimi 50 anni, la quantità media di elettricità per fabbricare un chilogrammo di alluminio è diminuita da 26 kWh a circa 15 kWh. L'industria USA dell'alluminio è la più importante al mondo in termini di produttività: produce ogni anno beni e materiali grezzi in alluminio per 39,1 miliardi di dollari.
La composizione delle leghe di alluminio è catalogata e gestita dalla Aluminum Association. Molte organizzazioni pubblicano standard più specifici per la produzione di leghe di alluminio, inclusa l'organizzazione per la standardizzazione Society of Automotive Engineers (società degli ingegneri automobilistici) e in particolare il suo sottogruppo per gli standard aerospaziali e l'ASTM
 
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